肇庆合金钻头简介：
锐者精密工具有限公司可定制各种硬质合金和高速钢的阶梯钻头，并可根据客户需求定制加长、加粗、锥度、莫氏锥柄等的台阶钻头。并辅以超硬涂层，更耐用，加工孔壁光洁度高、孔径精度高等。
肇庆合金钻头优势： 多年的数控刀具定制生产能力,加工台阶成型孔让您无忧的选择。
主营产品：合金钻头
合金钻头有多厉害，钢铁上钻孔分分钟的事
合金钻头通常指合金钻头，可以划分为焊接式，整体式，可换头式和可转位刀片式。硬质合金的主要化学成分是钴和碳化钨等，硬度高于HRC90度，适用于批量加工。现在市面上的合金钻头通常是以钨钢为原材料的整体钻头，尽管原材料相同，但是因为加工工艺不同，所以不同品牌的合金钻头质量差距很大，进口和国产的之间的区别也很大。进口的合金钻头通常选用VHM微晶粒硬合金制作生产，多用于铣床。高品质的合金钻头会进行表面涂层，例如氮化铝铬涂层，这种涂层是一种单层涂层，涂层后钻头色彩是蓝灰色，厚度只有4μm，但是它的硬度可以达到3200HV，热稳定性达到1100摄氏度，摩擦系数达到0.35。进行涂层处理之后的合金钻头可以加工的钢硬度达到54HRC。
合金铣刀怎么选?合金铣刀一般用在铣床上加工沟槽、台阶、平面、成形外表和切割工件等。以下是一些合金铣刀的挑选技巧。1、挑选合金铣刀，要留意合金铣刀的刀架和刀体。2、合金铣刀可以用在数控加工中心上，但还是铣床上用的多。3、合金铣刀加工的硬度和材料。4、合金铣刀的全长、刃长、柄径、刃径等。假如是数控加工中心使用，就要选择整体硬质合金，铣床使用可以选择白钢。硬质合金铣刀和高速钢铣刀相比，硬度较硬。虽然高速钢刀具价格低廉，耐性好，但是强度低，高速钢铣刀的热硬性能达到600度，硬度能达到65HRC，显然在使用高速钢铣刀的时候，冷却液不到位的话容易发生烧刀现象，这就是热硬性不高导致的。
服务地区：肇庆
教您区别白钢钻头与合金钻头
钻头品种很多，所说的钻头特指麻花钻，一般麻花钻使用两种材质，一种是高速钢，被称作白钢钻头；一种是合金，被叫做合金钻头，就来教大家怎样快速区分白钢钻头和合金钻头。1、钻头的重量。白钢钻头远比合金钻头要轻，而且两种钻头的质感是不相同的，了解的人通过手感就可以区别开来，但是不了解的人就可以通过重量来区别，大小差不多的钻头，重的就是合金钻头。2、钻头的硬度，可以用两种钻头相互划一下，不容易有划痕的就是合金钻头。3、钻头的颜色，合金钻头的外表颜色比较亮还发黑；而白钢钻头颜色单一还发白。上面就是区别白钢钻头与合金钻头的3个小技巧，想要挑选一款优质刀具，首先就是要了解刀具的方方面面，也可以参考市场销量好的刀具，通过对比来选择合适的优质刀具。
合金钻头适合哪种材质的孔加工？
钻头在孔加工中使用广泛，用来孔加工的钻头一般有三种：高速钢钻头，合金钻头，焊接钻头。就和大家一起讨论一下合金钻头适合哪种材质的孔加工。要想知道合金钻头适合加工哪种材质，首先要知道合金钻头是选用了哪种工艺，有的合金钻头工艺用来加工不锈钢，有的用来加工铝合金，有的用来加工铜、铁等，不艺针对的材质不同，用的不对效果没那么好，不仅费事还费料。合金钻头质量的好坏取决于它的原料和工艺，原料的决定性比较小，主要的还是加工工艺，加工工艺又决定了合金钻头的顶部和螺旋槽的设计，钻尖尖锐的用来加工铝件，钻尖钝点的用来加工铁件。合金钻头种类繁多，挑选一个合适的合金钻头对于孔加工来说是很重要的。
合金钻头的使用要注意点
合金钻头的使用要注意以下三个方面：1．选择正确的机床：合金钻头应用于数控机床加工时，要求选择的机床是功率大、钢性好，并且应保证刀尖跳动。而摇臂钻，铣等功率较小，主轴精度差的机床，容易导致合金钻头的早期崩损，应尽量避免。2．正确的钻孔工艺：(1)2刃钻头不得扩孔。(2)当入钻表面倾角>8-10度时,不可钻。<8-10度时，进给应减至正常的1/2-1/3；(3)当出钻表面倾角>5度时，进给应减至正常的1/2-1/3；(4)当钻交叉孔时，进给应减至正常的1/2-1/3；3．正确的冷却：(1)外冷应注意冷却的方向组合，形成上下梯次配置，并且尽可能减小与刀具的夹角。(2)内冷钻头应注意压力和流量，并应防止冷却液泄露影响冷却效果。
合金铣刀会遇到的一些常见问题
尺寸不够解决方法: 1．过度切削：减低切削时的深度及宽度 2．机器或固定具缺乏准度：修理机器及固定具 3．机器或固定具缺乏刚性：改变机器固定具或是切削设定 4．刃数太少：使用多刃端铣刀.铣刀的结构相对比较多，一般可以分为以下几种：1.整体式 刀体和刀齿制成一体。 2.整体焊齿式 刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具材料制成，并钎焊在刀体上。 3.镶齿式 刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体上。这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头，也可以是焊接刀具材料的刀头。刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式；刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式。 4.可转位式 这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等。
