黄冈合金钻头定制 厂家直销简介：
锐者精密工具有限公司可定制各种硬质合金和高速钢的阶梯钻头，并可根据客户需求定制加长、加粗、锥度、莫氏锥柄等的台阶钻头。并辅以超硬涂层，更耐用，加工孔壁光洁度高、孔径精度高等。
黄冈合金钻头定制 厂家直销优势： 多年的数控刀具定制生产能力,加工台阶成型孔让您无忧的选择。
主营产品：合金钻头
合金钻头是新发展的刀具材料
什么是硬质合金，就是把碳化钨粉末作为原材料，然后加入粘结剂钴粉通过施加压力烧制而成。通常做出来的硬质合金碳化钨含量是94%，钴含量是6%，所以合金钻头就有着很高的硬度，耐磨性好，比较适合用来高速切削。但是它也有缺点，就是韧性很低，很脆，所以添加特硬碳化钛或氮化钛增加硬度，或者给钻头前面加上金刚石膜，这样就是的硬质合金的硬度和耐磨性更强，做出来的钻头也更耐用。合金钻头是一种用了新发展起来的材料制作的刀具，多用来进行各种材料的粗精加工。
掌握提高合金钻头质量的技巧
合金钻头的广泛使用，那么钻头质量该如何提高呢？加工合金钻头的时候，钻头的尾部不可以翘起来，刃口要上下摇摆。拿着钻头的前面的手要让钻头在砂轮上面均匀的上下摇摆，而拿着钻头的刀柄的手要保证刀柄不动，要确保尾部不可以比砂轮水平中心线高，否则会磨钝刃口而使得钻头不能使用。合金钻头的轴线要和砂轮面保持60度。还要注意的就是不能只顾着摆平刃口而忘记角度，或者只顾着角度而忘记摆平刃口。合金钻头的刃都磨好以后，要在刀刃后再做一个倒角，尽可能的把刃尖那边的平面磨小。这是确定合金钻头中心，方便切削的注意点。
服务地区：黄冈
合金钻头每孔加工成本
一般来说，一支整体合金钻头 只能重磨7～10次，一支焊接式合金钻头只能重磨3～4次，而可更换硬质合金齿冠钻头在加工钢料时，其钢制钻体至少可更换齿冠20～30次。 可更换硬质合金齿冠钻头不需重磨 ，车间在加工时可采用更大的进给量和切削速度而不必担心。开发的可更换硬质合金齿冠钻头具有优异的加工经济性。硬质合金齿冠更换容易且重复性精度极高，加工车间可用一支钻体配备多个 齿冠，以加工不同孔径尺寸的孔。这种模块化的钻削系统可减少直径12～ 20mm钻头的制造成本及管理费用，同时还可节省对焊接式或整体合金钻头进行重磨时需要的备份刀具费用。在考虑每孔加工成本时，还应将钻头的总寿命计算在内。推出大直径整体硬质合金铰刀头，机械行业零件的成本主要由两部分构成：可变成本和固定成本。可变成本就是实际生产中所需要投入的成本，包括刀具（约占总成本的3%），工件原材料（约占总成本的17%）；固定成本就是即使不开工也会产生的费用。如机床折旧等，包括机床及配套刀具系统（约占总成本的27%），工资成本（约占总成本的31%），厂房及行政费用等（占22%）。实际生产管理中为了提高生产效益，可通过降低刀具采购价格，提高刀具寿命和提高生产效率来实现。降低刀具采购价格的30%只能降低总零件成本的1%，提高刀具寿命50%只能降低总零件成本1%，但是假如采用了率的刀具：提高20%的生产效率将可降低总零件成本15%。在机械加工行业，刀具和刀片的成本只是每零件总的成本的一小部分，而机械加工的效率真正决定了加工成本。在保证加工质量、加工稳定性和足够的刀具寿命条件下，加工效率越高，成本就越低。为此推出了YT500系列高性能的大直径硬质合金铰刀头，在满足客户使用要求的情况下，更大可能的提高客户的加工效率，为客户降低实际加工成本。
合金钻头的使用要注意点
合金钻头的使用要注意以下三个方面：1．选择正确的机床：合金钻头应用于数控机床加工时，要求选择的机床是功率大、钢性好，并且应保证刀尖跳动。而摇臂钻，铣等功率较小，主轴精度差的机床，容易导致合金钻头的早期崩损，应尽量避免。2．正确的钻孔工艺：(1)2刃钻头不得扩孔。(2)当入钻表面倾角>8-10度时,不可钻。<8-10度时，进给应减至正常的1/2-1/3；(3)当出钻表面倾角>5度时，进给应减至正常的1/2-1/3；(4)当钻交叉孔时，进给应减至正常的1/2-1/3；3．正确的冷却：(1)外冷应注意冷却的方向组合，形成上下梯次配置，并且尽可能减小与刀具的夹角。(2)内冷钻头应注意压力和流量，并应防止冷却液泄露影响冷却效果。
合金铣刀会遇到的一些常见问题
尺寸不够解决方法: 1．过度切削：减低切削时的深度及宽度 2．机器或固定具缺乏准度：修理机器及固定具 3．机器或固定具缺乏刚性：改变机器固定具或是切削设定 4．刃数太少：使用多刃端铣刀.铣刀的结构相对比较多，一般可以分为以下几种：1.整体式 刀体和刀齿制成一体。 2.整体焊齿式 刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具材料制成，并钎焊在刀体上。 3.镶齿式 刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体上。这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头，也可以是焊接刀具材料的刀头。刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式；刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式。 4.可转位式 这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等。
